Nichtrostende Stähle für Bauteile in der Automobilindustrie

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2/2011


Dr. Denis Fofanov, Deutsche Edelstahlwerke GmbH

Nichtrostende Stähle für Bauteile in der Automobilindustrie

Die Automobilbranche ist sehr hohen Anforderungen ausgesetzt. Das moderne Kraftfahrzeug soll eine hohe Leistung vorweisen, sparsam und umweltfreundlich fahren sowie hohe Sicherheitsansprüche erfüllen. Wie mit Hilfe einiger Beispiele dargestellt wird, erfordert die effiziente und reibungslose Funktionsweise vieler Bauteile, die unter besonders harten Bedingungen wie hoher Temperatur, Druck, Korrosion usw. arbeiten, den Einsatz nichtrostender Stähle. Zu dem gewünschten Eigenschaftsprofil dieser Stähle gehört nicht nur die Korrosionsbeständigkeit, sondern ebenfalls die Verformbarkeit, eine mit hoher Festigkeit verbundene Zähigkeit, ausreichende Härtbarkeit, Polierbarkeit und Nichtmagnetisierbarkeit. Weiterhin sind korrosionsbeständige Stähle in der Lage, sich den neuen Herausforderungen durch elektromagnetische Antriebe oder alternative Kraftstoffe zu stellen.

Bild 1: Mercedes-Simples (1911)

1. Einleitung 

Das Automobil, so wie wir es heute kennen, also als ein mehrspuriges Fahrzeug welches von einem Verbrennungsmotor angetrieben wird, hat nach einer langen Entwicklungsgeschichte am Anfang des zwanzigsten Jahreshundert die Welt erobert. Ein Beispiel eines damaligen PKWs, in dem bereits alle wesentlichen Teile des Autos von heute zu erkennen sind, ist in Bild 1 dargestellt [1].

Etwa zur gleichen Zeit wurden auch die nichtrostenden Stähle entdeckt, die heute oftmals unter der Bezeichnung Rost-, Säure- und Hitzebeständige Stähle (RSH) geführt werden. Demzufolge umfaßt die Geschichte, sowohl der RSH-Stähle als auch der Automobile schon mehr als 100 Jahre.

Bild 2: Delux Sedan (1936) Fahrzeug aus RSH-Stahl (ATI)

Trotz ihrer Vorteile gängigen, niedrig legierten Edelbaustählen gegenüber wurden die RSH-Stähle im Fahrzeugbau zunächst nicht besonders breit eingesetzt. Später, im Jahr 1936, wurden von einem der ersten RSH-Stahlhersteller, der Firma Allegheny Ludlum Steel Division und der Ford Motor Company sechs Wagen des Models „Deluxe Sedan“ vorwiegend aus korrosionsbeständigen Stählen hergestellt (Bild 2, [2]).

Die Idee von „rostfreien“ Limousinen ist nur eine Marketing-Idee geblieben, lediglich elf Fahrzeuge wurden hergestellt. Aber seitdem entdecken die Automobilhersteller nach und nach die unikalen und faszinierenden Eigenschaften der rostfreien Stähle, die Verformbarkeit und Nichtmagnetisierbarkeit der austenitischen Stähle, die hohe Festigkeit und Zähigkeit der Nickelmartensite sowie die hohe Härtbarkeit der martensitischen Werkstoffe. Dank dieser besonderen Eigenschaften, ergänzt durch Hitze- und Korrosionsbeständigkeit, werden diese Werkstoffe für besonders anspruchsvolle Anwendungen eingesetzt. Heutzutage sind in jedem modernen Fahrzeug mindestens 10 bis 20 kg RSH-Stähle enthalten.

 

Bild 3: Konturhülse für Turbolader

2. Anwendungsbeispiele

Bei jedem modernen Kraftfahrzeug sind Leistung, Umwelt- und Sicherheitsaspekte von großer Bedeutung. Nachfolgend wird an einigen Beispielen verdeutlicht, dass die hieraus resultierenden Anforderungen ohne den Einsatz von RSH-Stählen langfristig nicht einzuhalten sind.

2.1. Leistung

Ein Turbolader steigert die Leistung eines Verbrennungsmotors durch Zuführen von Luft bzw. Sauerstoff mit erhöhtem Druck. Zu den dazugehörigen Bauteilen zählt die Konturhülse (Bild 3). Sie dient zum Leiten der Abgasströme und muss deswegen beständig gegen Hochtemperaturoxidation sein, sowie über einen geringen Wärmeausdehnungsbeiwert verfügen. Hier kommt der Stahl 1.4742 (X10CrSiAl18-1-1) zum Einsatz. Er ist ein hitzebeständiger, ferritischer Stahl, der sich durch seine Beständigkeit gegenüber schwefelhaltigen Gasen auszeichnet.

Bild 4: Ventile für Verbrennungsmotoren

Vom Turbolader verdichte Luft ermöglicht zwar die Erhöhung der Leistung eines Motors, aber kein Viertaktmotor funktioniert ohne Einlass- und Auslassventile (Bild 4).  Erstere lassen den Kraftstoff in die Verbrennungskammer hinein, die Zweiten lassen die Abgase frei. Beide sind sehr hohen thermischen, mechanischen und korrosiven Belastungen ausgesetzt. Einlassventile erreichen Temperaturen von 300°C bis 500°C, Auslassventile von 600°C bis 800°C [3]. 

Diese Temperaturdifferenz bestimmt die Materialauswahl für die verschiedenen Werkstoffe. Infolgedessen sollen die Ventilschäfte und die Einlassventilteller bevorzugt aus dem martensitischen Stahl 1.4718 (X45CrSi9-3) und die Auslassventilteller eher aus korrosions- und hitzebeständigen austenitischen Stählen wie z.B. dem Werkstoff 1.4882 (X50CrMnNiNbN21-9) oder 1.4871 (X53CrMnNiN21-9) hergestellt werden.

Bild 5: Gehäuse für Einspritzpumpe

Weiterhin wird heutzutage praktisch bei jedem modernen Kraftwagen ein Einspritzsystem eingebaut, um eine dosierte zündfähige Kraftstoff-Luft-Mischung für den Verbrennungsmotor zu erzeugen. Die Gehäuse der Einspritzpumpe sind beispielsweise aus dem nickelmartensitischen Stahl 1.4418 (X4CrNiMo16-5-1) gefertigt (Bild 5). Der Werkstoff verfügt über eine einzigartige Kombination aus hoher Festigkeit und Zähigkeit sowie guter Korrosionsbeständigkeit, vor allem gegen interkristalline Korrosion und Spannungsrisskorrosion.

Bild 6: Elektromagnetische Einspritzdüse mit Anker

Ein weiteres Bauteil des Einspritzsystems ist die elektromagnetische Einspritzdüse (Bild 6), nach heutigem Stand der Technik die präziseste Einspritzdüse überhaupt. Ihr Anker wird aus dem Stahl 1.4105 (X6CrMoS17) hergestellt. Der Werkstoff wurde für die weichmagnetischen Anwendungen entwickelt und besitzt neben einer ausgezeichneten Zerspanbarkeit auch eine hohe magnetische Permeabilität, eine hohe Sättigungsinduktion sowie eine niedrige Koerzitivfeldstärke.

Bild 7: Lambdasonde für den Volvo 240

Damit das Einspritzsystem ein optimales Luft/Kraftstoff-Verhältnis einhält, wird eine Lambdasonde eingesetzt (Bild 7, [4]). Sie befindet sich im Katalysator und kontrolliert den Restsauerstoffgehalt im Abgas. Bei ihrer Herstellung kann z.B. der Stahl 1.4104 (X14CrMoS17) eingesetzt werden.

Bei den mechanisch stark beanspruchten Bauteilen, die nicht nur gute Hitze- und/oder Korrosionsbeständigkeit sondern auch eine hohe Festigkeit und einen guten Verschleißwiderstand aufweisen müssen, kommen die martensitischen Stähle zum Einsatz. So wird z.B. für Bremse, Handbremse, Bolzen, Kugellager und Kolben der Werkstoff 1.4034 verwendet (X46Cr13). Wenn höherer Korrosionswiderstand und/oder bessere Zähigkeit notwendig sind, wie bei Zahnstangen oder Wellen, wird der Stahl 1.4057 (X17CrNi16-2) mit höheren Chrom- und Nickelgehalten eingesetzt.

2.2. Umwelt

Die modernen Fahrzeuge müssen heutzutage nicht nur eine hohe Leistung vorweisen, sondern darüber hinaus auch umweltfreundlich, d.h. vor allem leise, fahren. Dies wird mit Hilfe eines Schalldämpfers erreicht, der Motoren- und Auspuffgeräusche um rund 20 bis 30 Prozent reduziert. 

Bild 8: Stahlwolle aus 1.4113 und Aufbau eines Absorptions- schalldämpfers (Fa. Nuova Temas, Italy)

Absorptionsschalldämpfer dämpfen die Schallausbreitung, indem Schallenergie durch eine Schicht aus Glasfaser oder Stahlwolle in Wärmeenergie umgewandelt wird. Sämtliche Abgase des Kraftfahrzeugs und damit auch der Schall durchlaufen den Schalldämpfer und treffen hier auf die schallschluckende Stahlwolle [5] (Bild 8). Speziell für diesen Verwendungszweck wurde bei der Deutsche Edelstahlwerke GmbH der Werkstoff 1.4113 (X6CrMo17-1) entwickelt. Es handelt sich um einen ferritischen Chromstahl mit Zusätzen von Schwefel und Molybdän, der sich einerseits durch hohe Temperatur- und Korrosionsbeständigkeit, andererseits auch durch gute Zerspanbarkeit auszeichnet.

Für den Bau und die Befestigung der Auspuffanlage werden preisgünstigere ferritische Werkstoffe eingesetzt wie z.B. die Stähle 1.4509 (X2CrTiNb18-1) und 1.4511 (X3CrNb17). Diese verfügen über eine gute Korrosionsbeständigkeit in schwach aggressiven Medien mit geringer Chloridionenkonzentration, wie es in natürlichen Wässern, Seifen und Lösungen von Reinigungsmitteln der Fall ist.

2.3. Sicherheit

Die Sicherheit der Insassen ist eines von wenigen Themen, das noch wichtiger als der Umwelteinfluss ist. Sie wird durch mehrere Einrichtungen gewährleistet wie Airbags, Kopfstützen, Sicherheitsgurte etc.

Die Airbags müssen im Fall des Aufpralls innerhalb von Millisekunden mit einem Argon-Helium-Gemisch, welches separat in einer Stahlpatrone aufbewahrt wird, aufgeblasen werden. Die Belastung ist enorm, es geht um einen konstanten Innendruck von 300 bis 600 bar innerhalb einer Zeitspanne von 15 Jahren, welche die Stahlpatrone überdauern muß. Es werden zurzeit die Stähle 1.4301 (X5CrNi1810) oder 1.4104 (X14CrMoS17) eingesetzt. Der Werkstoff 1.4301 wird ebenfalls bei den Kopfstützen und Sicherheitsgurten verwendet, wo ihre Rolle eher offensichtlich ist.

2.4. Nichtmagnetisierbarkeit

Die Rolle der nichtmagnetisierbaren rostfreien Stähle muss auch erwähnt werden. Um jeden möglichen magnetischen Einfluss auf die Genauigkeit und Funktionsweise der hochwertigen Elektronik zu vermeiden, müssen deren Gehäuse und Befestigungselemente aus nichtmagnetisierbaren austenitischen Stählen hergestellt werden. Dazu können vor allem die Stähle 1.4404 (X2CrNiMo17-12-2) und 1.4435 (X2CrNiMo18-14-3) eingesetzt werden. 

 

3. Ausblick auf
Entwicklungsrichtungen

Die modernen RSH-Stähle erfüllen nicht nur erfolgreich die Anforderungen der Gegenwart, sondern stellen sich ebenfalls den Herausforderungen der Zukunft.

Bild 9: „E-Valve“- elektromagnetischer Ventiltrieb (Valeo) [7]

Ein gutes Beispiel dafür kann der elektromagnetische Ventiltrieb sein, der zurzeit bei den Firmen Valeo und IAI GmbH entwickelt wird (Bild 9). Er soll in Zukunft eine höhere Leistung und einen niedrigeren Kraftstoffverbrauch als das mit einer Nockenwelle betriebene Ventilsystem bringen. Für den neuen Ventiltrieb wäre ein weichmagnetischer RSH-Stahl, also beispielsweise der Stahl 1.4105 (X6CrMoS17), eine gute Lösung.

Eine andere Herausforderung sind wasserstoffgetriebene Fahrzeuge. Diejenigen Komponenten, die in Kontakt mit dem Wasserstoff kommen, müssen nicht nur eine hohe Druckbelastung bis 700 bar oder niedrige Temperaturen bis -60°C aushalten, sondern auch beständig gegen Wasserstoffversprödung sein. Hier ist die Deutsche Edelstahlwerke GmbH derzeit in einem Gemeinschaftsprojekt engagiert, um eine entsprechende Werkstofflösung zu finden.

Eine weitere Entwicklungsrichtung ist das Ersetzen der gängigen niedrig legierten Stähle in der Karosserie durch RSH-Stähle. Durch eine sorgfältige Werkstoffauswahl ist es so beispielsweise möglich, bei B-Säulen eine rund 20%ige Gewichtersparnis zu erreichen, ohne an Stabilität zu verlieren [6].

4. Zusammenfassung

Obwohl der Anteil der RSH-Stähle am Gewicht eines Kraftfahrzeuges relativ gering ist, wurde es gezeigt, dass die hohe Leistung, Umweltfreundlichkeit und Sicherheit der modernen Automobile nicht ohne Einsatz der korrosionsbeständigen Stähle zu erreichen ist. Die aktuellen Entwicklungsrichtungen lassen vermuten, dass in Zukunft die Rolle der nichtrostenden Stähle noch bedeutender sein wird.

Literatur
[1] de.wikipedia.org/wiki/Automobil
[2] www.alleghenytechnologies. com/ludlum/pages/companyinfo/stainlesscars.asp
[3] Pischinger, F.: Verbrennungsmotoren, Vorlesungsumdruck Band I; RWTH Aachen, 1987
[4] de.wikipedia.org/wiki/Lambdasonde
[5] www.schmolz-bickenbach.de, „Edelstähle für Stahlwolle: Hightechwerkstoffe für Kfz-Schalldämpfer“
[6] www.outokumpu.com, “Next generation vehicle project”
[7] „Abschied von der Nockenwelle?“, Automobil-Produktion, 72, Januar 2008

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Ausgangssituation und Projektanlass:

T.F.W.W.-Mitgliedsfirmen werden in zunehmendem Maße mit der Forderung konfrontiert, bei Zahnrädern an unterschiedlichen Positionen des Zahnprofils Einsatzhärtungstiefen zu garantieren. Dabei müssen dann Einflussgrößen wie Modul, Innen- und Außendurchmesser, Härtbarkeit und Einsatzhärtungstiefe berücksichtigt werden. Eine zerstörende Prüfung an Musterteilen ist in den meisten Fällen nicht möglich.

Versuchsprogramm und Untersuchungen:

1. Es werden Musterzahnräder mit den Modulen 2, 4 und 8 sowie unterschiedlichen Innendurchmessern aus folgenden Einsatzstählen hergestellt:
– 16MnCr5 +HH, 1.7131 und
– 18CrNiMo7-6 +HH, 1.6587

2. Für jede Abmessungs- und Werkstoffvariante werden drei Einsatzhärtungstiefen realisiert.
Nach Abschluss der Wärmebehandlungen erfolgen dann…
– die Bestimmung der Einsatzhärtungstiefe an sechs unterschiedlichen Positionen,
– die Bestimmung der Zahnfußhärte sowie
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